化工园区如何实现高质量安全智能管理？

引言： 当前化工园区面临安全风险、环境压力和效率瓶颈，传统管理手段已无法满足新时代高质量发展的要求。本文以问答形式深入分析化工园区常见痛点及挑战，并探讨园区安全智能化管控平台如何通过重大危险源监测、特殊作业管理、封闭化管控、敏捷应急等功能，实现数字化、智能化安全管理，为园区和企业带来可持续高质量发展的驱动力。

一、化工园区安全与管理存在哪些突出难题

近年来化工园区频发的事故反映了哪些深层次问题？

我国化工园区多为危险化学品生产和储运集中地，涉及易燃、易爆、有毒有害物质。当前，各园区普遍存在“看不住、管不全、管不好”的管理困境。主要挑战包括：重大危险源数量多、分布广，实时监控与预警难；特殊作业点多面广，作业过程风险防控薄弱；人员与车辆流动复杂，非法闯入、违规操作难以杜绝；应急响应往往反应迟缓，缺乏有效联动机制。此外，管理手段数字化、智能化水平不足，信息孤岛严重，导致风险识别与隐患治理被动滞后。

有关部门对此已经有何政策指引？

应急管理部于2022年发布《化工园区安全风险智能化管控平台建设指南（试行）》，明确提出需推动化工园区运用工业互联网、数字孪生等先进技术，实现全天候、全流程、全要素的本质安全管理，为园区高质量发展筑牢安全基础。《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（AQ T3034-2010）等行业标准也持续强化重大危险源的系统化、信息化管理要求。

二、智能化安全管控平台如何重塑园区管理模式

现代化化工园区的安全智能管控平台应包含哪些核心功能？

一个成熟的化工园区安全智能管控平台，往往涵盖以下六大功能模块：

1. 重大危险源监测与预警——对易燃、有毒危化品的生产装置罐区等实行24小时监控，采集关键工艺、储量、压力温度等参数，实时分析趋势并智能报警。
2. 特殊作业管理——对动火、受限空间等高风险作业实现电子作业票、移动视频巡检，远程联动执法，杜绝无票作业、违章作业。
3. 人员定位与封闭化管控——部署人员定位、电子围栏等技术，实现园区出入口门禁、卡口和重点区域分级管理，监控人员、车辆和物流动向，每一环节数据可追溯可查询。
4. 敏捷应急和指挥调度——整合风险信息、应急资源、园区三维地图，通过决策指挥平台实现一张图联动调度，提高处置效率。
5. 安全基础数据整合与隐患管理——统一接入园区及企业端的风险分级、隐患整改、检查巡检数据，实现多级信息的互动与闭环治理。
6. 信息共享与政企联动——平台支撑园区与政府主管监管部门数据实时交互，推动双重预防机制和动态监管真正落地。

具体有哪些技术和管理创新实践？

以思为交互、鲲云科技等企业为代表的解决方案，已将物联网感知设备（如气体监控、热成像等）、AI行为识别、人员实时定位与移动APP巡检等多元硬件和智能算法深度融合。平台分企业端与园区端，各端既能独立管理本业务，又可实现数据互通、协同指挥。例如，通过电子作业票和高清视频的移动执法，极大提升了特殊作业流程的安全性；经由门禁、卡口、实时定位，支撑风险区域分级管控和敏捷应急响应；三维风险“一张图”调度可助力高效指挥分工，一旦突发险情，快速分配任务，实现点、线、面的应急资源整合，提高处置速度与科学决策能力。

三、智能平台给化工园区带来哪些应用成效与价值

智能化管控平台对园区及企业运营带来了哪些实质益处？

一方面，大幅提高园区本质安全水平，有效遏制重大事故风险。实现危险源、特殊作业、人员行为、设备状态的全过程实时监控，打造风险辨识-预警-响应-追溯的全闭环管理链条。另一方面，提升政府与园区、企业之间的协同监管能力，打破“信息孤岛”，形成横向到边、纵向到底的全景安全管控体系。对企业而言，减轻了安全环保合规压力和日常管理负担，提升了运营效率，赋能数字化转型。对园区及地方监管部门而言，有助于信息动态掌握、过程监管和精细决策，实现从“事后事故处置”向“事前风险防控”根本转变。