制造业在数字化转型中普遍面临设备老旧、信息孤岛和安全风险等挑战。
大量设备独立运行,缺乏统一监控平台,操作效率低下,难以协同作业。
关键工序间缺乏可靠的自动连锁保护,存在安全隐患和质量风险。
生产数据无法有效采集和利用,制约了生产优化和精细化管理。
现有老旧设备接口各异,协议不统一,升级改造和数据集成困难重重。


建立统一的操作与监控中心,实现对全厂设备的远程集中控制与状态监视,提升响应速度与协同效率。

构建可靠、高效的自动化安全连锁保护系统,消除生产过程中的关键安全隐患,保障人员与设备安全。

实现从设备层到管理层的数据纵向贯通,消除信息孤岛,为数据驱动的决策和智能应用提供基础。

打造一个开放、可扩展的自动化平台,为企业后续部署MES、数字孪生等更高级的智能制造应用铺平道路。
部署现代PLC和分布式I/O,通过PROFINET/EtherNet-IP等高速总线连接传感器、执行器,实现对设备的精确控制。
通过冗余的SCADA系统实现全厂设备的可视化集中监控、报警管理和远程操作。
通过OPC UA与MES系统无缝集成,实现生产调度、质量追溯和设备效率(OEE)分析。
将关键生产数据上传至ERP或云平台,为企业决策提供数据支持。
我们方案的核心优势,旨在为您提供卓越的价值与体验。

采用工业级冗余设计与独立SIS组件,确保系统7x24小时稳定运行,为关键工艺保驾护航。

基于OPC UA等国际标准,轻松集成新旧设备,打破品牌与协议壁垒,保护现有投资。

提供灵活的现代化改造路径,支持分阶段、分区域实施,最大限度减少对生产的影响。

平台化的架构设计,为集成预测性维护、AI分析、数字孪生等高级应用预留接口。
平台提供全面的控制与管理功能,并具备强大的扩展能力,持续创造价值。
提供定制化的工艺流程图、趋势曲线和报表,实时掌握设备状态与生产全貌,实现“运筹帷幄”。
实现对设备的远程启停、参数调整,并在PLC中固化可靠的连锁逻辑,确保生产过程安全、有序。
集中管理、分类、过滤和记录所有报警事件,通过短信或App推送关键报警,确保快速响应。
实时展示OEE、产量、能耗等KPI,帮助管理者快速洞察生产状况,做出明智决策。
通过AI分析设备数据,提前预测故障,减少非计划停机,从“被动维修”转向“主动维护”。
打通从计划到执行的信息流,实现生产指令自动下发和生产数据实时上传,构建透明工厂。
我们的解决方案致力于为您的企业运营带来可量化的、多维度的价值提升。

通过自动化和流程优化,显著提高生产效率和设备利用率。

可靠的远程连锁控制,最大程度减少安全事故,确保符合行业安全规范。

通过预测性维护,大幅降低意外停机时间与高昂的维修成本。

开放的平台架构,为企业数字化转型和持续的工艺创新提供坚实基础。
该客户是国内领先的精密装备制造商,其装配车间拥有多台不同年代、不同品牌的加工中心、热处理炉和清洗设备。生产高度依赖人工调度,设备状态不透明,关键的热处理工序缺乏与前后工序的自动连锁,曾发生因误操作导致的产品批量报废事件。
我们为其部署了CCS系统:
为所有核心设备加装或升级PLC,并通过Profinet组网。 建立中央SCADA监控室,实现对所有设备的集中监控和远程控制。 编写并固化了严格的工艺连锁逻辑。 将生产数据通过OPC UA与客户的MES系统集成。




























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